硅橡膠制品在生產過程中會出現很多不良現象，深圳市澳佛特橡膠制品有限公司總結了生產上出現的各種問題及其產生的原因，大概有以下幾種情況：
1、水紋（產品表面出現的一條條的黑紋）：根據不同的產品種類確定.
2、膠料顏色不對（產品顏色于樣板有偏差）外漏產品不能通過，內置產品可以通過.
3、缺料（產品外形與樣品不一致，產品缺少一部分），外漏產品則不能通過，內置件視產品情況而定.
4、包風（產品表面有凸起且泛白，帶氣泡）：氣泡較少且用手掐掉后表面較平的產品可通過，氣泡較多且表面凹凸不平者不能通過.
5、麻料（表面有麻點）：不影響荷重力等功能且麻點較少的產品可通過，表面麻點嚴重的產品不能通過.
6、破裂（邊有缺口，角位裂開，孔位裂口，彈性壁裂口），邊上裂口、孔位裂口輕微且不影響按力的產品可通過，荷重壁有破裂或其他地方裂口太大的產品不能通過.
7、溢料（一種顏色串到另一種顏色上）：一般串色不超過K鍵1/3的產品可通過，具體按檢驗標準卡上的要求.
8、包膠，骨架上不要求有橡膠的部分被橡膠包裹。產生原因：模具封膠不良.
9、悶氣，產品呈線狀凹陷。 產生原因：排氣次數不夠或模具設計不良，無法排除膠料中的氣體.
10、缺膠，產品形狀不完整，膠料未完全充滿型腔。產生原因：稱膠不夠、膠料放偏、壓力不足、膠料流動性能差.
11、污跡（表面有雜質、雜色、雜點、雜料等）：內置產品的污跡不明顯的可以通過，外漏產品的污跡若較明顯則不能通過，輕微的可以通過.
12、針孔（表面油一個或多個小孔）：對外觀影響不大且不影響字跡的可通過.
13、不熟（產品發軟，用手指一刮就爛掉或變形）：不能通過.
14、欠硫，產品不熟，局部硬度偏低。產生原因：模具溫度偏低、硫化時間不夠、膠料硫化體系與硫化條件不符. 壓力不足、表處骨架停放時間過長
15、劃傷，表面有擦傷，溝槽、凹下或割痕。產生原因：與異物接觸或操作方式不當.
16、氣泡，泡狀突起小孔.產生原因：排氣次數不夠或硫化參數設置不當，模溫過高.
17、裂口，產品表面有裂開的痕跡。產生原因：模溫過高、脫模劑噴灑過多、脫模方式不當、模具設計不合理、受外力損傷.
18、變形，產品扭曲，凹下、凸起。產生原因：合模操作不當或產品受外力擠壓.
19、粘熟膠，產品表面粘有可分離橡膠層。產生原因：模具清潔不當或煉膠時混入已硫化橡膠飛皮.
20、膠紙（產品表面凹，表面局部反光）：內置件可通過，外漏件不能通過.
21、反光（表面發亮）：內置產品可以通過，外漏產品明顯的不能通過，輕微的可以通過.
22、模跡（模具表面有異物，造成產品表面凹凸不平）：模跡在荷重壁上或密封件的密封部位的產品不能通過，在其他位置的視具體情況而定.
23、黒粒不良（無黒粒，掉黒粒，歪黒粒，透膠，生膠，雙黒粒，跳黒粒等）：黒粒邊緣透膠輕微，不影響導電性能的可以通過，其他則不能通過.
24、缺口，產品不完整，有凹缺斷面。產生原因：出模方式不當或受到外力損傷.
25、縮邊，分型面處裂爛。 產生原因：模具溫度過高或硫化壓力不足、模具變形.
26、毛刺過厚，額外的不屬于產品的材料較厚。產生原因：膠料過多、模具分型面間隙過大.
27、粘模，產品表面不光滑平整，有拉毛現象。產生原因：模具溫度過高，脫落后未及時清理型腔.
28、粘接不良，膠料與骨架分離、脫落。產生原因：膠粘劑不對、骨架表面處理不到位.
29、雜質，表面有可見異色的顆粒，如異物、臟污、油印等。產生原因：膠料不潔，模具臟，與異物相結觸或產品不適當的放置.
30、嵌件跑位，嵌件偏離規定位置。產生原因：嵌件放置不當、定位模芯與嵌件間隙過大。
到污染、相容性差的膠料混合不均勻、膠料噴霜.
31、錯模，產品分型面錯位。 產生原因：定位銷松動合模不準確、模具不合理.
32、分層，產品橡膠部分不能形成一個整體，呈現兩層皮的現象。產生原因：膠料表面受.
33、老化，產品表面起褶皺不光滑。 產生原因：模具溫度過高，硫化時間偏長.
34、厚薄不均，用手觸摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差異。產生原因：模具制造不良、硫化機臺不平。